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  氢能作为清洁能源，在重卡、船舶、大型储能领域应用规模持续扩大，燃料电池电堆是整套氢能系统的核心部件，电堆装配工艺直接决定整套设备的运行稳定性。密封渗漏、漏氢是燃料电池生产的全部过程中高频出现的质量缺陷，若发生故障，不仅会造成设备性能衰减，还会带来安全风险隐患，很多生产企业将解决密封渗漏问题作为电堆装配工序的重点攻关方向，而伺服闭环压装液压机，成为改善该类缺陷的关键工艺装备。

  燃料电池电堆由双极板、膜电极、密封垫片等数百层零部件堆叠组合而成，电堆密封依靠密封垫片受挤压产生形变实现密封效果，对整体压装过程有着极高的要求。装配过程中，如果堆叠整体受力不均匀，局部压力过大，会造成密封垫片被过度挤压破损；局部压力不足，垫片压缩量达不到设计标准，就会形成缝隙，后期运行过程中出现氢气渗漏。传统普通液压机只可以在一定程度上完成简单定压压制，压力输出波动大，滑块运行过程无法实时监控位移数据，很难保证整堆每一处位置受力均衡，在大批量生产时，电堆密封渗漏的不良率居高不下，制约企业量产效率。

  伺服闭环压装液压机搭载力‑位移双闭环控制管理系统，可以同时对压装压力、滑块位移两项核心参数进行实时采集、反馈与调节，实际做到压力与位移双重精准管控。设备能按照电堆工艺曲线执行分段加压动作，前期低速缓慢合模，避免高速冲击损伤膜电极，中期按照设定压力完成堆叠压紧，后期执行长时间恒压保压工序，让多层密封垫片充分、均匀形变，保证垫片压缩量全部符合图纸设计标准。压装全过程压力、位移数据全程记录留存，每一台电堆的装配工艺数据均可溯源，后期产品出现质量上的问题，能够调取装配数据开展问题复盘，方便工厂完成质量管控。

  机身结构同样会影响电堆压装成品质量，伺服闭环压装液压机多采用三梁四柱高刚性机身，钢板焊接后经过振动时效处理，消除焊接带来的残余内应力，长期反复重载作业机身形变极小。合金钢立柱搭配加长耐磨导向套，保障滑块上下运行的平行度，有效抵抗压装过程产生的偏载，避免因为滑块倾斜，造成电堆左右两端压力不一致，从硬件结构层面减少局部压力失衡带来的密封失效问题。工作台配置标准 T 型槽，可快速安装对应型号电堆工装夹具，适配多款不一样的规格燃料电池电堆的装配生产。

  液压泵站配置独立冷却散热单元，连续大批量生产工况下，控制油温处于合理区间，规避油温升高引发的压力漂移现象，保证全天生产批次之间压装工艺一致性。电控系统采用PLC搭配触控操作屏幕，多套不相同的型号电堆的工艺曲线可以存储在系统内部，切换产品生产时直接调用参数，无需反复调试设备，降低操作人员工作难度。设备配备过载保护、行程限位等多重安全防护，防止压力过载损坏电堆工件，保障生产人员与设备安全。

  不少氢能制造公司制作实践表明，更换伺服闭环压装液压机完成电堆装配之后，电堆密封渗漏、漏氢的不良品占比得到明显下降。该设备既能够很好的满足科研院所小批量中试试制，也适配工厂自动化产线大批量量产，设备预留通讯接口，可以对接 MES 生产管理系统，融入自动化装配流水线。

  想要彻底规避燃料电池电堆密封渗漏，除选用专业压装装备之外，还需要配合合格的密封垫片、精度达标的工装夹具，多方工艺条件互相配合，才能持续提升燃料电池电堆成品合格率，助力氢能产业高水平质量的发展。