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  7月10日，走进位于滁州经济技术开发区的安徽康佳电子有限公司，“工业大脑”屏幕上清晰呈现工厂生产实时数据，智能工厂车间的生产设备精准运送液晶面板，搭载机器视觉系统的智能机器人和自动化设备成为生产线的“主角”，“耳聪目明”。

  “家电制造业目前面临技术无壁垒、竞争充分、利润微薄的现实局面，必须改变过去的制造管理能力，打破生产设备、生产环节数据间的信息孤岛。”公司负责人和记者说，企业通过深入实施“工业互联网+人机一体化智能系统”战略，推进“机器换人”“软件换人”及“数据换人”三大标志性工程，打造“琅琊谷工业网络站点平台”，实现了核心工序的全面网联化、智能化、无人和少人化，企业平均生产效率提高50%、单线%、设备故障率降低60%。

  在另一家家电企业韩上电器的冰箱总装车间，工人手持扫码枪，对准部件条码轻轻一扫，系统即刻自动校验物料是否与订单匹配。一旦错拿，警报声立刻响起。

  “过去，我们靠经验；现在，我们靠数据。”韩上电器副总经理吴金林说。在冰箱内胆生产线上，橙色的机械臂自动抓取弯折好的钢材精准送入下一道工序；液压装置也在有序运作，压制出一套套的白色冰箱内胆。“过去，这条冰箱内胆生产线一天生产两三千套，需要三四十人，通过数字化、自动化赋能，现在产能不变，却只需要三四个人。”吴金林对记者说，公司通过MES系统建设，有效解决了检验检测和成本管控两大难题，从计划到投料，再到生产的全部过程，每一个环节精确管理，不仅让计划排程效率提升了60%，更让库存周转率提升了35%，每年光减少的资金占用就超过2000万元。

  作为省级数字化转型示范园区，滁州经开区推进新一代信息技术与制造业深层次地融合，通过企业数字化改造提升与工业网络站点平台建设，打通数据链、创新链、产业链，推动智能家电及电子信息、汽车及先进装备制造、绿色食品、光伏新能源等四大主导产业向智能化、绿色化的高端制造方向转型发展。

  数字化转型不仅提高了生产、管理效率，也在储能设备等重载物料搬运过程中发挥了积极作用。

  在天合储能公司生产车间，来回穿梭的AGV无人搬运车串联起从电芯到模组再到电池包等主要工序。“电芯、模组、PACK包等物料重量大、批次多、对搬运稳定性要求极高。传统依赖人工的运输方式不仅劳动强度高，且有可能会出现搬运姿态偏差、磕碰和物料堆放不规范等情况，影响电芯一致性与安全性。”天合储能滁州基地运营管理负责人王荣飞和记者说，以智能调度平台为中枢，天合储能已搭建起跨车间、跨线体、跨工序的协同物流网络，实现了生产物流的自动感知、自动分析与自动执行，既提升了生产效率，又提升了产品的质量和安全性。

  此外，博西华“高端家电全价值流精益协同智能工厂和工业网络站点平台”实现了生产效率提升25.68%、研发设计周期降低31.48%、PPM（百万投诉量）下降34.72%，设备综合利用率达97.81%，资源综合利用率达99.91%，单位产值综合能耗0.01tce/万元，为行业树立了典范。

  惠科光电“惠科显示产业链协同工业网络站点平台”推进全要素数字化、全流程智能化、全价值流协同化，实现“设备—产线—车间—工厂—供应链上下游”端到端数字化贯通，推动供应商平均交付准时率提升至96%以上、来料质量不良率同比下降18%，委外加工厂生产异常响应时间缩短50%、产品交付周期平均压缩2天至3天、库存积压成本降低25%，以链主带动效应全面实现显示产业链协同提质、降本、增效。

  据滁州经开区经贸发展局局长张艳介绍，截至目前，园区规上工业公司数字化改造完成率达100%，已建成国家级人机一体化智能系统示范工厂2家、国家级人机一体化智能系统优秀场景2家、卓越级智能工厂1家、先进级智能工厂7家，培育省级数字化转型典型示范项目5个、省级重点工业网络站点平台2个、省级大数据企业13家。（记者 罗宝 通讯员 李媛）

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