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  为深入贯彻落实党中央关于推进新型工业化的重大决策部署，中国工业经济联合会近年来致力于打造工业领域全国有一定的影响力的“国际化、数智化、绿色化”协同推进工作平台和服务体系。

  在绿色化领域，为深入贯彻落实党中央、国务院关于“做好碳达峰、碳中和工作”的决策部署，经报国家碳达峰碳中和工作领导小组办公室有关领导后，中国工业经济联合会自2022年起，从征集范例、调查研究和宣传培育三个维度开展中国工业碳达峰“领跑者”企业工作（2022年42家，2023年63家，2024年65家，2025年46家）。

  在有关部委、地方政府和行业组织的支持下，中国工业经济联合会已于6月初启动2026年工作，并将于后续召开的第五届中国工业碳达峰论坛上公布2026中国工业碳达峰“领跑者”企业研究成果（含研究报告和优秀绿色低碳技术、产品及解决方案等汇编）。

  现将研究过程中了解到的一些优秀企业成果和案例进行系列报道，旨在构建中国工业碳达峰长效宣传机制，传递绿色低碳理念，为各地方、行业、企业做好工业碳达峰工作，实现工业绿色低碳转型和工业高水平质量的发展提供案例参考和路径借鉴。

  从1987年到如今，福耀玻璃工业集团股份有限公司（以下简称“福耀集团”）已发展成为在全球13个国家和地区设有生产基地、市场占有率达35%的跨国工业集团，书写了中国汽车零部件企业的全球崛起之路。作为“中国质量奖”获得者和“人机一体化智能系统示范企业”，集团为奔驰、宝马、奥迪等全球知名汽车制造商提供OEM配套服务，其“浮法-汽车玻璃”全产业链模式保障了80%以上的玻璃原材料自给率，为绿色制造奠定坚实基础。

  在福耀集团“为中国人做一片属于自身个人的高质量玻璃”的初心引领下，福清浮法基地作为福耀集团2012年设立的关键性浮法玻璃生产基地，在为玻璃产业链输出稳定的原材料供给的同时，正以绿色制造的创新实践，为福耀集团实现“双碳”目标提供强有力的支撑。同时，在国家“双碳”战略和省市绿色低碳发展的策略的指引下，福清浮法生产基地不断夯实自身，建立完善ESG治理体系、贯彻绿色发展理念、履行社会责任，在绿色发展与社会责任领域成果丰硕，先后获评国家级绿色工厂、能效“领跑者”标杆企业、全国工业领域电力需求侧管理典型案例示范企业和福州市“十大节能标兵”单位等；这些荣誉成绩不仅是对福耀在浮法玻璃生产领域绿色实践的权威认可，更是对福耀集团从产业链上游推动行业绿色转型战略的肯定。

  在全球应对气候平均状态随时间的变化与我国深入推动“双碳”战略的时代背景下，绿色低碳已从一道“选择题”演变为关乎未来竞争力的“必答题”。作为全世界汽车玻璃行业的领军者，福耀集团早已将答案书写在行动之中，不仅追求“绿色制造”，更致力于“制造绿色”，以产业链“链主”的担当，实施了一场以“战略引领、运营引领、产品引领、生态引领”为核心战略框架的全面绿色变革。

  福耀深刻认识到，真正的转型始于顶层设计。集团将碳达峰、碳中和目标深度融入企业长期发展的策略，构建起从集团总部到各生产基地的系统性碳管理及核查体系；从顶层战略高度统筹规划企业绿色发展转型与ESG战略决策，系统部署环保合规、节能降耗及绿色低碳等重大事项；主动参与CDP信息公开披露，引入外部机构专业支持，构建符合国际规范的碳管理体系，并设立统筹协调型双碳管理机构，由主要负责人牵头，嵌入战略规划、投资、生产、采购等关键流程；全方面推进公司绿色可持续发展，统筹制定并落实绿色发展的策略。2022年5月，福耀集团正式签署并对外发布碳中和承诺声明，率先提出2040年实现集团碳中和、2050年实现供应链碳中和的远大目标。这一承诺，不仅是面向社会的责任宣誓，更成为驱动企业内部技术变革的战略引擎。

  在这一目标的牵引下，福清浮法生产基地的“汽车级优质浮法玻璃升级改造实践”持续攻坚、不断突破，最终成功入选国家发改委等七部委联合确定的《中国拟推荐参与国际“双十佳”评选的节能技术和节能实践清单》。这一国家级认可，标志着福耀的能效管理已达国内顶尖、国际领先水平，为“领跑者”之名奠定了坚实的战略基石。

  在福清浮法生产基地，绿色不仅清晰可见，更可量化评估。福耀的“运营引领”，是对工业制造价值链的深刻重塑。它超越了单一的节能改造，通过“能效挖潜、能源结构、数字智能、减污攻坚”四大支柱的协同，构建起绿色智能的“新质生产力”基座。

  福耀在生产运行中践行极致效率。例如福耀对余热回收再利用的钻研已持续十余年，并正将边界推向极致。早在“十二五”期间，福耀便应用熔窑烟气余热发电技术，通过在烟道增设余热锅炉，回收熔窑产生的高温烟气，产生过热蒸汽驱动汽轮机组发电，低压蒸汽用于生活区热水供应等。这一在当时颇具前瞻性的布局，使原本直接排放大气的废热转化为清洁电力和蒸汽，实现了能源的梯级利用。2025年福耀总余热发电装机容量达22.5MW，全年累计发电约13.9万MWh。这相当于每年减少二氧化碳排放2.9万吨，折合植树造林6至8万棵。

  烟气余热发电之后，福耀并未止步。进入“十四五”期间，福耀将目光投向了另一个长期被忽视的热源——退火窑废热风。退火窑是玻璃成型后的关键冷却工序，大量热风通过排风系统直接外排，体量巨大但温度偏低，回收难度高、经济性差，长期被视为余热利用的“禁区”。福耀技术团队经过研究实现恒温退火工艺创新，并增加废热风换热系统生成低压蒸汽，用于冬季采暖及生活热水供应等。这一项目年回收热量超过6万吉焦，相当于每年减少二氧化碳排放5800吨。更重要的是，它标志着福耀已具备对全温度段工业余热的系统性回收能力——从熔窑高温烟气到退火窑低温废热，福耀正将“余热梯级利用”从理念变为覆盖全厂的现实。

  如果说余热回收体现的是福耀“长期深耕”的厚度，那么富氧助燃的故事，则展现了福耀“源头创新”的锐度。富氧助燃作为玻璃熔窑推荐高效节能技术，早在多年前福耀便率先引入。然而，初期方案是将富氧气体直接通入助燃风，被大量常温空气稀释，节约能源的效果几乎“隐形”。福耀的技术团队没选放弃。“十四五”期间，他们重新再回到熔窑边研究创新，最终症结被以精准的方式锁定而解决，这一“从粗放到精准”的改动，让富氧助燃技术真正“显效”，减少助燃风量约10%，天然气消耗降低效果明显，每年可减少二氧化碳排放约3000吨。

  富氧助燃解决了如何把气烧得更高效，余热回收回答了烧完的热如何再榨干；但福耀的能效革命并未止步于“气”与“热”——占玻璃成本40%以上的原料端，才是更大的节能战场，福耀将目光投向料仓：能不能让玻璃自己节能呢？答案，藏在每年23万吨的碎玻璃里。福耀已构建起碎玻璃回收利用“自返+产业协同+社会回收”三位一体的循环网络，这不仅节约了大量原生矿产和能源，更将传统废弃物转化为“城市矿产”，每年可减少二氧化碳排放约9.3万吨，生动诠释了“变废为宝、无限循环”的绿色理念，实现了全生命周期的碳减排。

  福耀坚持以自身减碳为核心，大力推动用能清洁化。2017年福清浮法生产基地充分的利用厂房闲置屋顶建设13.5MW分布式光伏电站，采用“自发自用，余电上网”模式，累计发电量已超过1300万kWh，同时搭建智慧能源平台，以“多能互补”的形式，通过分布式光伏电站、余热锅炉等能源联动，从多角度提高能源利用率，增加清洁能源，减少排放，通过绿色电力的自发自用，从源头降低外购电力的碳足迹。同时，深入推动终端用能电气化，分批次采用新能源电动叉车替代传统柴油车，消除了厂内物流的尾气排放，为深度脱碳奠定物理基础。

  人机一体化智能系统是绿色运营的“大脑”与“神经”。福耀围绕生产作业、生产管理、运营管理等环节部署了先进的国际化ERP（企业资源计划）、现场生产制造执行系统、WMS（仓储管理系统）、能源管理等核心企业应用管理型软件，实现关键工序自动化率100%，生产数据实时采集覆盖率100%。同时采用安全可控的国产化工业操作系统及设备，构建了冗余网络架构，为智能化升级奠定坚实基础。

  福清浮法生产基地于二十多年前建厂之初，就开始了对智能制造的探索。当时，全球平板玻璃行业仍在普遍采用杠杆式机械堆垛，难以适应多品种共线的半自动化设备，福耀便在高层领导的力排众议下，率先从国外引入工业机器人，应用于汽车玻璃原片的精准堆垛，核心突破在于飞行取片：它不是停机等待、单张抓取，而是在玻璃运动过程中实时追踪、动态抓取、连续堆叠。更重要的是，它可以依据生产指令自动适应不一样规格、不同厚度的玻璃原片，这对当时以“多品种、小批量、定制化”为特征的汽车玻璃制造而言，是一次生产柔性质的飞跃，后续几年当中，机器人堆垛已成为全世界平板玻璃工业的标配。目前在福清浮法生产基地，机器人密度达每万名员工1000台，位居全球制造业顶尖水平。这些机器人大幅度的提高了生产效率和产品一致性。从“第一个吃螃蟹”到“密度全球第二”，福耀用二十年完成了一场从“首创者”到“领跑者”的跨越。

  绿色制造，不仅是对能源的精打细算，更是对生态环境的郑重承诺。福耀将减污置于与节能降碳同等重要的战略高度，以行业领先的超低排放技术，重新定义玻璃制造的清洁生产标杆。在“十四五”期间，福耀采用国内领先的“脱硫脱硝除尘一体化”技术，完成熔窑烟气环保装置的超低排放提标改造，这套被誉为烟气治理集大成者的系统，实现了脱硫、脱硝、除尘三大工序的一体化协同处置。该系统具有结构相对比较简单、稳定性很高、处理效率高、寿命长等特点。随着环保法规日益严格，该系统更凸显其优越性能，继而逐步取代传统工艺；复合陶瓷滤筒在高效拦截粉尘的同时，充当脱硝催化剂的载体，使氮氧化物转化效率大幅度的提高。项目投运后，外排烟气中二氧化硫、氮氧化物、颗粒物三大指标均稳定优于国家超低排放限值。

  福耀相信，最好的低碳不仅是减少自身的排放，更是通过产品赋能客户和社会实现更大范围的减排。为此，福耀将绿色理念融入产品设计的源头。例如，专为高端新能源汽车开发的“深绿超薄玻璃”便是典范之作。这款产品采用独特的本体着色和超薄设计，在源头实现了两大突破：一是极致轻量化，厚度较传统玻璃大幅度降低，直接助力电动车减重增程；二是卓越的基础隔热性。更重要的是，它作为完美的基板，与福耀领先的三银镀膜技术结合后，能打造出太阳能总阻隔率超过92%的顶级隔热车窗。实测表明，搭载该玻璃的车辆，在炎热夏日暴晒后，车内温度可比使用普通玻璃的车辆低出十余摄氏度，预计可降低空调能耗高达20%-30%，将绿色价值直接转化为用户的节能收益与舒适体验。

  福耀的引领作用不止于企业边界，作为产业“链主”，福耀将减碳的行动向产业链上下游延伸，构建责任共担、效益共享的绿色生态。向上游，福耀推行绿色采购标准，带动供应商共同提升环境表现；向下游，创新推出“绿色包装循环模式”，这一模式正在与客户间高效运行。通过将一次性木质包装替换为标准化的可循环金属架或箱体，并建立完善的回收再利用体系，福耀实现了产成品包装物的多次循环使用。这一举措每年可节约木材数万立方米，不仅大幅度降低了客户端的废弃物处理成本，更在物流环节实现了显著的协同减碳，成为供应链深度协作的绿色标杆。

  福耀的引领作用不止于实践的分享，更延伸至行业规则的塑造。更具影响力的是，福耀将自身的最佳实践积极转化为行业标准，牵头或深度参与多项绿色设计、碳足迹核算等国家与行业标准的制修订，例如：参与制定国标《碳排放核算与报告要求第7部分：平板玻璃生产企业》（GB/T32151.7-2023），编制国标《企业温室气体排放计量器具配备和管理规范平板玻璃》等。通过将自身在绿色管理、低碳产品与循环模式上的最佳实践转化为行业共同遵循的规范，福耀正在从技术输出的“领跑者”，升级为规则定义的“引领者”。这标志着福耀的绿色影响力已超越企业边界，正系统性地推动整个产业生态向标准化、低碳化方向演进，构建一个更大、更可持续的绿色产业生态圈。

  在全球绿色转型浪潮中，福耀玻璃依托全球化布局，从碳关税应对、海外碳管理及碳市场参与三方面构建了系统的国际碳管理框架。一是应对碳关税：福耀携手SGS等机构，采用“一次核查、两张证书、多国认可”模式完成产品碳足迹核查，获沃尔沃、奔驰等欧洲重要客户认可，大大降低贸易壁垒。同时，以国内基地为支点、海外“1+N”协同运营，提升供应链响应效率。二是海外碳管理：2025年将6家海外子公司首次纳入碳盘查，覆盖范围一至三，按ISO14064标准建立核算体系；明确2030年万元产值碳排放较2019年降50%、2040年集团碳中和、2050年供应链碳中和，并投资32.5亿元建设零碳智能工厂。三是碳市场参与：已参与上海碳排放权交易，并探索内部碳定价，将碳成本融入投资与运营决策。整体上，福耀通过规则接轨、管理落地与市场实践，形成了全球化绿色运营的完整能力链。

  从“四维引领”的战略蓝图，到覆盖运营、产品与生态的坚实实践，福耀集团的转型之路清晰地表明：绿色低碳并非成本负担，而是驱动技术革新、构建未来竞争力的核心战略引擎。面向未来，福耀将继续以战略为舵，以科技为帆，在智能制造与可持续发展的航道上坚定前行。但绿色低碳是一场马拉松，而非百米冲刺。我们深知，根本出路在于企业自身的战略定力与持续投入，同时也真诚期待，政策环境能够与企业实践同向发力——标准更贴近车间、人才更扎根产线、合规更体谅实际、数据更自由流动、投入更有章可循。福耀集团愿与行业同仁携手，将“领跑者”的先行探索转化为全行业的普遍实践，以每一块汇聚绿色智慧的“透明窗口”，共同驶向一个更智能、更低碳、更可持续的未来。